સમાચાર

1 પર્યાવરણીય પરિબળો અને ઉકેલો
ઘણા પર્યાવરણીય પરિબળો ગતિશીલ સ્વચાલિત ચેકવેઇઝરના કાર્યને અસર કરી શકે છે. તે જાણવું અગત્યનું છે કે ઉત્પાદન વાતાવરણ કે જેમાં સ્વચાલિત ચેકવેઇઝર સ્થિત છે તે વજન સેન્સરની ડિઝાઇનને અસર કરશે.
1.1 તાપમાનની વધઘટ
મોટાભાગના ઉત્પાદન પ્લાન્ટ તાપમાનને સખત રીતે નિયંત્રિત કરે છે, પરંતુ તાપમાનમાં વધઘટ અનિવાર્ય છે. વધઘટ માત્ર સામગ્રીની વર્તણૂકની રીતને જ અસર કરતી નથી, પરંતુ અન્ય પરિબળો જેમ કે આસપાસની ભેજ પણ વજન સેન્સર પર ઘનીકરણનું કારણ બની શકે છે, જે વજન સેન્સરમાં પ્રવેશી શકે છે અને તેના ઘટકોને નુકસાન પહોંચાડી શકે છે સિવાય કે વજન સેન્સર અને તેની આસપાસની સિસ્ટમ આ પરિબળોનો સામનો કરવા માટે રચાયેલ ન હોય. સફાઈ પ્રક્રિયાઓ પણ તાપમાનમાં વધઘટનું કારણ બની શકે છે; કેટલાક વજનવાળા સેન્સર ઊંચા તાપમાને કામ કરી શકતા નથી અને સિસ્ટમને પુનઃપ્રારંભ કરતા પહેલા સફાઈ કર્યા પછી સમયની જરૂર પડે છે. જો કે, તાપમાનની વધઘટને નિયંત્રિત કરી શકે તેવા વજનવાળા સેન્સર તાત્કાલિક સ્ટાર્ટઅપની મંજૂરી આપે છે, સફાઈ પ્રક્રિયાઓને કારણે થતા ડાઉનટાઇમને ઘટાડે છે.
1.2 એરફ્લો
આ પરિબળ માત્ર ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા વજનના કાર્યક્રમોને અસર કરે છે. જ્યારે વજન ગ્રામનો અપૂર્ણાંક હોય છે, ત્યારે કોઈપણ એરફ્લો વજનના પરિણામોમાં તફાવતનું કારણ બને છે. તાપમાનની વધઘટની જેમ, આ પર્યાવરણીય પરિબળનું શમન મોટાભાગે સિસ્ટમના નિયંત્રણની બહાર છે. તેના બદલે, તે ઉત્પાદન પ્લાન્ટના એકંદર આબોહવા નિયંત્રણનો એક ભાગ છે, અને સિસ્ટમ પોતે પણ વજનની સપાટીને હવાના પ્રવાહોથી સુરક્ષિત કરવાનો પ્રયાસ કરી શકે છે, પરંતુ સામાન્ય રીતે, આ પરિબળને અન્ય કોઈપણ માધ્યમો કરતાં ઉત્પાદન લેઆઉટ દ્વારા સંબોધિત અને નિયંત્રિત કરવું જોઈએ. .
1.3 કંપન
કોઈપણ કંપન જે વજનની સપાટી દ્વારા પ્રસારિત થાય છે તે વજનના પરિણામને અસર કરશે. આ કંપન સામાન્ય રીતે ઉત્પાદન લાઇન પરના અન્ય સાધનોને કારણે થાય છે. સિસ્ટમની નજીકના કન્ટેનર ખોલવા અને બંધ કરવા જેવી નાની વસ્તુને કારણે પણ કંપન થઈ શકે છે. કંપન માટે વળતર મોટે ભાગે સિસ્ટમની ફ્રેમ પર આધાર રાખે છે. ફ્રેમ સ્થિર અને પર્યાવરણીય સ્પંદનોને શોષવા માટે સક્ષમ હોવી જોઈએ અને આ સ્પંદનોને વજનના સેન્સર સુધી પહોંચતા અટકાવે છે. વધુમાં, નાના, ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા રોલરો અને હળવા કન્વેયર સામગ્રી સાથે કન્વેયર ડિઝાઇન સ્વાભાવિક રીતે કંપન ઘટાડી શકે છે. ઓછી-આવર્તન સ્પંદનો અથવા ખૂબ જ ઝડપી માપન ગતિ માટે, સ્વચાલિત ચેકવેઇઝર દખલગીરીને યોગ્ય રીતે ફિલ્ટર કરવા માટે વધારાના સેન્સર અને સોફ્ટવેર ટૂલ્સનો ઉપયોગ કરશે.
1.4 ઇલેક્ટ્રોનિક હસ્તક્ષેપ
તે જાણીતું છે કે ઓપરેટિંગ પ્રવાહો તેમના પોતાના ઇલેક્ટ્રોમેગ્નેટિક ક્ષેત્રો ઉત્પન્ન કરે છે, અને આવર્તન દખલગીરી અને અન્ય સામાન્ય દખલનું કારણ પણ બની શકે છે. આ વજનના પરિણામોને મોટા પ્રમાણમાં અસર કરી શકે છે, ખાસ કરીને વધુ સંવેદનશીલ વજન સેન્સર માટે. આ સમસ્યાનો ઉકેલ પ્રમાણમાં સરળ છે: વિદ્યુત ઘટકોનું યોગ્ય રક્ષણ સંભવિત દખલને મોટા પ્રમાણમાં ઘટાડી શકે છે, જે ઉદ્યોગના ધોરણોને પૂર્ણ કરવા માટે પૂર્વશરત છે. બાંધકામ સામગ્રી અને વ્યવસ્થિત વાયરિંગ પસંદ કરવાથી પણ આ સમસ્યા દૂર થઈ શકે છે. વધુમાં, પર્યાવરણીય કંપનની જેમ, વજનનું સોફ્ટવેર અંતિમ પરિણામની ગણતરી કરતી વખતે શેષ હસ્તક્ષેપને ઓળખી શકે છે અને તેની ભરપાઈ કરી શકે છે.
2 પેકેજિંગ અને ઉત્પાદન પરિબળો અને ઉકેલો
તમામ પર્યાવરણીય પરિબળો ઉપરાંત જે વજનના પરિણામોને અસર કરી શકે છે, તોલતી વસ્તુ પોતે પણ તોલવાની પ્રક્રિયાની ચોકસાઈને અસર કરી શકે છે. કન્વેયર પર પડવા અથવા ખસેડવાની સંભાવના ધરાવતા ઉત્પાદનોનું વજન કરવું મુશ્કેલ છે. સૌથી સચોટ વજનના પરિણામો માટે, તમામ ઑબ્જેક્ટ્સે એ જ સ્થિતિમાં વજન સેન્સરને પસાર કરવું જોઈએ, તે સુનિશ્ચિત કરવું જોઈએ કે માપની સંખ્યા સમાન છે અને તે જ રીતે વજન સેન્સર પર દળોનું વિતરણ કરવામાં આવે છે. આ વિભાગમાં ચર્ચા કરાયેલા અન્ય મુદ્દાઓની જેમ, આ પરિબળોનો સામનો કરવાની મુખ્ય રીત વજનના સાધનોની ડિઝાઇન અને બાંધકામમાં રહેલી છે.
ઉત્પાદનો લોડ સેલ પસાર કરે તે પહેલાં, તેમને યોગ્ય સ્થાન પર માર્ગદર્શન આપવાની જરૂર છે. આ માર્ગદર્શિકાઓનો ઉપયોગ કરીને, કન્વેયરની ઝડપ બદલીને અથવા ઉત્પાદનના અંતરને નિયંત્રિત કરવા માટે બાજુના ક્લેમ્પ્સનો ઉપયોગ કરીને પ્રાપ્ત કરી શકાય છે. ઉત્પાદનનું અંતર વજનમાં સૌથી મહત્વપૂર્ણ પરિબળોમાંનું એક છે. જ્યાં સુધી સમગ્ર ઉત્પાદન લોડ સેલ પર ન હોય ત્યાં સુધી સિસ્ટમ વજન કરવાનું શરૂ ન કરે તે સુનિશ્ચિત કરવા માટે સેન્સર ઇન્સ્ટોલ કરવું પણ જરૂરી હોઈ શકે છે. આ અસમાન રીતે ભરેલા ઉત્પાદનોના ખોટા વજનને અથવા તોલના પરિણામોમાં મોટા ફેરફારોને અટકાવે છે. એવા સૉફ્ટવેર સાધનો પણ છે જે પરિણામોના વજનમાં મોટા વિચલનોને ઓળખી શકે છે અને અંતિમ પરિણામની ગણતરી કરતી વખતે તેમને દૂર કરી શકે છે. પ્રોડક્ટ હેન્ડલિંગ અને સોર્ટિંગ માત્ર વધુ સચોટ વજનના પરિણામોને સુનિશ્ચિત કરતું નથી, પરંતુ ઉત્પાદન પ્રક્રિયાને વધુ ઑપ્ટિમાઇઝ પણ કરે છે. વજન કર્યા પછી, સિસ્ટમ ઉત્પાદનોને વજન દ્વારા સૉર્ટ કરી શકે છે અથવા ઉત્પાદન પ્રક્રિયાના આગલા પગલા માટે તૈયાર કરવા માટે ઉત્પાદનોને વધુ સારી રીતે ગોઠવી શકે છે. આ પરિબળનો સમગ્ર ઉત્પાદન લાઇનની એકંદર ઉત્પાદકતા અને કાર્યક્ષમતા માટે ઘણો ફાયદો છે.