સમાચાર

૧ પર્યાવરણીય પરિબળો અને ઉકેલો
ઘણા પર્યાવરણીય પરિબળો ગતિશીલ સ્વચાલિત ચેકવેઇગર્સના કાર્યને અસર કરી શકે છે. એ જાણવું મહત્વપૂર્ણ છે કે ઉત્પાદન વાતાવરણ જેમાં સ્વચાલિત ચેકવેઇગર સ્થિત છે તે વજન સેન્સરની ડિઝાઇનને અસર કરશે.
૧.૧ તાપમાનમાં વધઘટ
મોટાભાગના ઉત્પાદન પ્લાન્ટ તાપમાનને સખત રીતે નિયંત્રિત કરે છે, પરંતુ તાપમાનમાં વધઘટ અનિવાર્ય છે. વધઘટ માત્ર સામગ્રીના વર્તનને અસર કરતી નથી, પરંતુ આસપાસના ભેજ જેવા અન્ય પરિબળો પણ વજન સેન્સર પર ઘનીકરણનું કારણ બની શકે છે, જે વજન સેન્સરમાં પ્રવેશી શકે છે અને તેના ઘટકોને નુકસાન પહોંચાડી શકે છે સિવાય કે વજન સેન્સર અને તેની આસપાસની સિસ્ટમ આ પરિબળોનો સામનો કરવા માટે રચાયેલ હોય. સફાઈ પ્રક્રિયાઓ પણ તાપમાનમાં વધઘટનું કારણ બની શકે છે; કેટલાક વજન સેન્સર ઊંચા તાપમાને કામ કરી શકતા નથી અને સિસ્ટમને ફરીથી શરૂ કરતા પહેલા સફાઈ પછી સમયની જરૂર પડે છે. જો કે, તાપમાનમાં વધઘટને નિયંત્રિત કરી શકે તેવા વજન સેન્સર તાત્કાલિક શરૂ થવાની મંજૂરી આપે છે, સફાઈ પ્રક્રિયાઓને કારણે થતા ડાઉનટાઇમને ઘટાડે છે.
૧.૨ હવા પ્રવાહ
આ પરિબળ ફક્ત ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા વજનના ઉપયોગોને અસર કરે છે. જ્યારે વજન એક ગ્રામનો અંશ હોય છે, ત્યારે કોઈપણ હવા પ્રવાહ વજનના પરિણામોમાં તફાવત લાવશે. તાપમાનના વધઘટની જેમ, આ પર્યાવરણીય પરિબળનું ઘટાડવું મોટે ભાગે સિસ્ટમના નિયંત્રણની બહાર છે. તેના બદલે, તે ઉત્પાદન પ્લાન્ટના એકંદર આબોહવા નિયંત્રણનો એક ભાગ છે, અને સિસ્ટમ પોતે પણ વજનની સપાટીને હવાના પ્રવાહોથી બચાવવાનો પ્રયાસ કરી શકે છે, પરંતુ સામાન્ય રીતે, આ પરિબળને અન્ય કોઈપણ માધ્યમ કરતાં ઉત્પાદન લેઆઉટ દ્વારા સંબોધિત અને નિયંત્રિત કરવું જોઈએ.
૧.૩ કંપન
વજન સપાટી દ્વારા પ્રસારિત થતા કોઈપણ કંપન વજન પરિણામને અસર કરશે. આ કંપન સામાન્ય રીતે ઉત્પાદન લાઇન પરના અન્ય ઉપકરણો દ્વારા થાય છે. કંપન સિસ્ટમની નજીક કન્ટેનર ખોલવા અને બંધ કરવા જેવા નાના કારણથી પણ થઈ શકે છે. કંપન માટે વળતર મોટે ભાગે સિસ્ટમના ફ્રેમ પર આધાર રાખે છે. ફ્રેમ સ્થિર હોવી જોઈએ અને પર્યાવરણીય સ્પંદનોને શોષી શકે અને આ સ્પંદનોને વજન સેન્સર સુધી પહોંચતા અટકાવી શકે. વધુમાં, નાના, ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા રોલર્સ અને હળવા કન્વેયર સામગ્રી સાથે કન્વેયર ડિઝાઇન સ્વાભાવિક રીતે કંપન ઘટાડી શકે છે. ઓછી-આવર્તન સ્પંદનો અથવા ખૂબ જ ઝડપી માપન ગતિ માટે, ઓટોમેટિક ચેકવેઇગર હસ્તક્ષેપને યોગ્ય રીતે ફિલ્ટર કરવા માટે વધારાના સેન્સર અને સોફ્ટવેર ટૂલ્સનો ઉપયોગ કરશે.
૧.૪ ઇલેક્ટ્રોનિક હસ્તક્ષેપ
તે જાણીતું છે કે ઓપરેટિંગ કરંટ પોતાના ઇલેક્ટ્રોમેગ્નેટિક ક્ષેત્રો ઉત્પન્ન કરે છે, અને તે ફ્રીક્વન્સી હસ્તક્ષેપ અને અન્ય સામાન્ય હસ્તક્ષેપનું કારણ પણ બની શકે છે. આ વજનના પરિણામોને ખૂબ અસર કરી શકે છે, ખાસ કરીને વધુ સંવેદનશીલ વજન સેન્સર માટે. આ સમસ્યાનો ઉકેલ પ્રમાણમાં સરળ છે: વિદ્યુત ઘટકોનું યોગ્ય રક્ષણ સંભવિત દખલગીરીને મોટા પ્રમાણમાં ઘટાડી શકે છે, જે ઉદ્યોગના ધોરણોને પૂર્ણ કરવા માટે પૂર્વશરત છે. બાંધકામ સામગ્રી અને વ્યવસ્થિત વાયરિંગ પસંદ કરવાથી પણ આ સમસ્યા ઓછી થઈ શકે છે. વધુમાં, પર્યાવરણીય કંપનની જેમ, વજન સોફ્ટવેર શેષ દખલગીરી ઓળખી શકે છે અને અંતિમ પરિણામની ગણતરી કરતી વખતે તેની ભરપાઈ કરી શકે છે.
૨ પેકેજિંગ અને ઉત્પાદન પરિબળો અને ઉકેલો
વજનના પરિણામોને અસર કરી શકે તેવા તમામ પર્યાવરણીય પરિબળો ઉપરાંત, વજન કરતી વસ્તુ પોતે પણ વજન પ્રક્રિયાની ચોકસાઈને અસર કરી શકે છે. જે ઉત્પાદનો કન્વેયર પર પડવાની અથવા ખસેડવાની સંભાવના ધરાવે છે તેનું વજન કરવું મુશ્કેલ છે. સૌથી સચોટ વજનના પરિણામો માટે, બધી વસ્તુઓ વજન સેન્સરમાંથી સમાન સ્થિતિમાં પસાર થવી જોઈએ, ખાતરી કરવી જોઈએ કે માપનની સંખ્યા સમાન છે અને વજન સેન્સર પર બળો સમાન રીતે વિતરિત કરવામાં આવે છે. આ વિભાગમાં ચર્ચા કરાયેલા અન્ય મુદ્દાઓની જેમ, આ પરિબળોનો સામનો કરવાનો મુખ્ય રસ્તો વજન સાધનોની ડિઝાઇન અને બાંધકામમાં રહેલો છે.
ઉત્પાદનો લોડ સેલમાંથી પસાર થાય તે પહેલાં, તેમને યોગ્ય સ્થાન પર માર્ગદર્શન આપવાની જરૂર છે. આ માર્ગદર્શિકાઓનો ઉપયોગ કરીને, કન્વેયર ગતિ બદલીને અથવા ઉત્પાદન અંતરને નિયંત્રિત કરવા માટે સાઇડ ક્લેમ્પ્સનો ઉપયોગ કરીને પ્રાપ્ત કરી શકાય છે. ઉત્પાદન અંતર વજનમાં સૌથી મહત્વપૂર્ણ પરિબળોમાંનું એક છે. સમગ્ર ઉત્પાદન લોડ સેલ પર ન આવે ત્યાં સુધી સિસ્ટમ વજન શરૂ ન કરે તેની ખાતરી કરવા માટે સેન્સર ઇન્સ્ટોલ કરવાની પણ જરૂર પડી શકે છે. આ અસમાન રીતે પેક કરેલા ઉત્પાદનોના ખોટા વજન અથવા પરિણામોના વજનમાં મોટા ભિન્નતાને અટકાવે છે. એવા સોફ્ટવેર ટૂલ્સ પણ છે જે પરિણામોના વજનમાં મોટા વિચલનોને ઓળખી શકે છે અને અંતિમ પરિણામની ગણતરી કરતી વખતે તેમને દૂર કરી શકે છે. ઉત્પાદન હેન્ડલિંગ અને સૉર્ટિંગ માત્ર વધુ સચોટ વજન પરિણામો સુનિશ્ચિત કરતું નથી, પરંતુ ઉત્પાદન પ્રક્રિયાને વધુ ઑપ્ટિમાઇઝ પણ કરે છે. વજન કર્યા પછી, સિસ્ટમ ઉત્પાદનોને વજન દ્વારા સૉર્ટ કરી શકે છે અથવા ઉત્પાદન પ્રક્રિયાના આગલા પગલા માટે તેમને તૈયાર કરવા માટે ઉત્પાદનોને વધુ સારી રીતે ગોઠવી શકે છે. આ પરિબળ સમગ્ર ઉત્પાદન લાઇનની એકંદર ઉત્પાદકતા અને કાર્યક્ષમતામાં મોટો ફાયદો ધરાવે છે.